1.行业概述

汽车整车制造位于产业链上游，是行业制高点，对行业发展具有引领作用，但整车企业又离不开零部件供应商的支持和协同，所以汽车行业是典型的供应链一体化的产业链，行业的发展是供应链一体化的协调发展。

汽车制造是历史悠久的传统行业，但近十几年传统行业与互联网、物联网、AI人工智能、新能源等高新技术行业不断融合，使汽车越来越成为高科技、互联网产品。

用户选择汽车产品时关注很多因素，如高安全、高质量、高颜值、高科技、高智能等，但高质量始终是用户基本的需求。汽车行业高度竞争，没有质量意味着没有买单，所以在从整车厂开始的整条产业链上都高度重视质量。从这个角度讲，质量是决定一个组织成败的关键因素。

在高质量发展的新赛道上，传统造车企业“要用信息化和高新技术改造传统行业”。 整车制造企业要借助信息化系统“固化” 管理体系，以精细化为指导原则，用数据量化过程表现，实现生产能力、产品服务质量和经济效益的全面提升。

2.行业质量管理特点

行业、产业特点决定了汽车行业有高的质量要求：

◆ 汽车行业高度竞争，没有质量意味着没有买单，所以在从主机厂开始的整条产业链上高度重视质量。

◆ 汽车产品因为高价值、涉及人身安全，受到消费者以及政府的高度关注。

◆ 在以主机厂为制高点，多级供应商为辅助的产业链，质量不满足要求意味着车卖不出去或主机厂不发包零部件订单或者失去零部件业务订单（出现质量问题）。

汽车行业质量管理的特点

◆ 客户导向，突出表现就是必须满足用户（最终用户或整车厂）要求。

◆ 汽车产品涉及人身安全，受到政府的高度关注，必须满足国家强制性的法律法规的要求。

◆ 按照IATF16949标准建立质量管理体系，相比其他行业管理要求高。

◆ 汽车产品结构复杂，冲、焊、涂、总工艺流程长且复杂，造成质量控制难度大。

◆ 整车厂组织结构复杂，人员专业分工比较细，质量问题分析解决需要团队协同，高效的信息传递、流程拉动显得尤为重要。

◆ 特别重要供应商质量保障体系的建立和管理，对供应商相关的准入、认可、物料认证、量产质量保证等进行重点管理。

◆ 不仅重视客户的投诉和抱怨的快速响应和改进，也越来越重视主动服务，如软硬件主动升级、舆情分析及改善、客户走访调研等。

◆ 突出核心工具方法的应用，APQP/PPAP/FMEA/CP/MSA/SPC等。

◆ 设计保障，强调在设计阶段就做好质量先期策划（APQP），强调防再发问题规避清单管理。

◆ 持续改进，不断消除变异与浪费，降低质量成本，提升客户满意度。

3.整车制造行业质量管理痛点

（1）产品研发

◆ 模块规格定义能力不足，缺乏系统化的模块规格定义的方法论指导，模块规格定义指标层级划分不完善，不能准确区分一级指标及下级指标。

◆ 开发风险管理水平不到位：没有按新版FMEA的七步法进行风险分析。FMEA分析结果未有效应用。

◆ 缺少竞品、标杆车及部分参考车型D-FMEA基础信息数据库； 

◆ FMEA数据与市场质量数据、问题解决数据、仿真数据、试验数据没有打通。

◆ 有效问题解决的流程及能力亟待提升。

◆ 防再发问题规避与市场质量数据、问题解决数据没有拉通，且现有市场质量问题数据存在信息不全，故障模式不统一，历史问题分析不全面等问题。

（2）供应链管理

◆ 零部件APQP过程都是通过邮件、微信、电话等方式与供应商协同，效率低下，交付物管理混乱。质量阀点没有得到有效控制。

◆ 来料检验的计划（标准、抽样规则、转移规则等）是否得到有效执行得不到监控，检验数据不能及时统计。

◆ 制造端、市场端有关零部件的质量问题不能及时拉通，及时提醒来料检验对检验策略的技术调整。

◆ 供应商质量绩效需要人工收集零部件在来料检验、制造过程、市场端的质量问题数据，人工统计分析，效率低下。数据不准，结果也不准。

（3）制造过程

◆ 原材料的质量稳定性直接影响产品质量，管控流程及措施无法有效约束部分供应商提供的原材料参数的长期稳定性。

◆ 尺寸合格率波动风险较大：缺乏零部件尺寸监控支持。

◆ 人员因素对整车质量的影响较大，员工培训及技能水平不足，作业负责提示不足、防错措施不足、激励不足等问题都体现在作业人员对产品质量的影响上。

◆ 制造类质量问题大部分都没有进入问题解决系统 ，而且方法不系统、根本原因分析不足（问题重发）、 历史质量问题分析不足（市场质量信息不全，故障模式不统一，历史问题分析不全面，没有与FMEA分析有效结合）。

（4）售后服务

◆ 长期被动响应客户投诉、客户抱怨，确实质量预防的管理思想和模式。

◆ 售后质量问题改进没有经验可借鉴，改进的经验都分散在个人电脑中，没有形成企业的知识库。

◆ 故障模式不标准，影响故障的分析以及在研发端和制造端的分享利用。

（5）质量体系管理

◆ 体系文件管理采用传统的线下管理模式，文件纸档存储，发放、回收，管理成本高。审核审批效率低。

◆ 质量目标的完成情况需要人工收集统计，效率低、数据失真。指标不达标整改过程难以推动。

◆ 体系审核方面，历史审核信息和资料不能共享，难以制订针对性审核方案。不符合项的整改难以推动和有效闭环。

◆ 质量成本方面，没有建立起科学的质量成本科目结构，人工提报的成本数据不正确。

4.庫得克整车制造行业QMS解决方案

（1）研发质量管理

◆ 构建基于正向功能分解的整车、系统、模块、零部件 功能定义的系统思维与方法。

◆ 构建结构化、IT化的需求管理系统，包括场景工况库、需求库、性能指标库等。

◆ 导入DFMEA分析工具，构建基于正向功能分解的整车、系统、模块、零部件功能定义的失效分析及风险分析，并针对分析出的潜在设计失效进行针对性的设计评审、虚拟验证（CAE）、实验验证（DVP） 策划，后续再用QMS加以固化和打通。

◆ QMS中建立公司统一的、结构化、标准化故障模式库，统一故障描述语言，以利于故障数据的分享和利用。

◆ 制造端、市场端建立IT化质量问题解决流程，固化故障描述、原因分析、措施制订、效果验证、标准化的流程和标准化信息填写。问题原因的分析、问题的解决的信息通过QMS能够及时传递给研发端，创建防再发问题规避任务。

（2）供应商质量管理

◆ 首先解决供应商质量管理人员的需求，即在QMS中建立IT化、标准化的供应商管理流程，解决供应商管理人员对管理规范化、高效化的要求，包括供应商零部件开发APQP、来料检验管理、不合格品处理、二方审核、供应商质量绩效评价、供应商质量改进、供应商退出管理等业务。

◆ 其次解决研发人员对供应商质量信息的需求：

◆ 零部件APQP开发与产品开发主计划的协同；

◆ 拉通零部件在制造端、市场端的质量问题信息，作为零部件开发阶段供应商选型、定点的参考依据。

◆ 同时满足制造端人员对供应商质量信息的需求，

◆ 当来料检验和市场端发现的零部件质量问题的信息要技术放到制造端，制造现场人员能不领域问题零部件，领用和已使用的问题零部件、问题产品能及时排查、围堵，防止问题扩大。

◆ 也要满足市场端人员对供应商质量信息的需求。

（3）制造质量管理

◆ 应采取从产品开发、过程开发、供应商质量管理、来料检验控制到制造过程控制的系统解决方案。只有研发质量、采购质量这些源头质量得到保障，制造质量控制才有提升的基础。

◆ 制造过程本身的质量控制也要系统性的管理，利用信息化手段规范管理，主要业务板块：冲焊涂总各过程的首末检验、过程巡检、质量门检验，AUDIT、PDI、可疑物料管理、返工返修管理、上下游关系质量异常信息前馈后馈、SPC方法应用、质量门异常监控告警及停线管控，，市场端质量问题信息的拉通、排查和围堵管理、制程4M变更管理等。

◆ QMS自动汇总ERP、MES等系统的信息生产整车质量档案。

（4）售后质量管理

◆ 建立公司统一的售后故障模式库，标准化故障描述的语言。

◆ 通过信息化，加强对客户投诉、客户抱怨的响应速度，以及质量问题解决的有效性；

◆ 加强主动服务模式，提高顾客的满意度，包括网络舆情分析、软硬件主动升级、客户走访调研等。

◆ 对市场端识别的质量问题通过QMS规范化处理，所有的问题信息、解决信息都能及时与研发端、制造端共享并驱动响应的质量排查、围堵行动。

（5）质量体系管理与运营

◆ 提供信息化系统规范质量体系的建立和运营，包括体系文件管理、质量目标管理、体系审核管理、质量成本管理、计量器具管理、综合质量信息管理。

◆ 拉通研发质量管理、采购质量管理、制造质量管理、售后质量管理等业务板块中关键质量信息，通过BI分析看板监控质量体系各过程的运行情况。